Diagnostiquer des problèmes électriques : les caméras thermiques

Les problèmes électriques peuvent causer des pannes, entraîner la perte de matériels ou provoquer des incendies. Toutefois, avec la thermographie infrarouge, on peut détecter des anomalies, même les plus subtiles, avant qu’elles ne causent des dégâts. Voici comment les caméras thermiques peuvent inspecter les équipements et les installations électriques grâce à cette technologie.

Identifier rapidement les sources de problèmes

Une caméra thermique utilise l’imagerie thermique par infrarouge. C’est-à-dire qu’elle détecte tout écart de température de l’objet qui passe devant son objectif, et elle le met en évidence grâce à des nuances de couleurs rendues très visibles à l’œil nu. Ainsi, tout échauffement anormal sur un circuit va être représenté en couleur rouge plus foncé et très distincte sur l’écran.

De cette manière, il est très facile et plus rapide de localiser les signes avant-coureurs d’une panne en balayant toutes les zones d’une installation électrique. L’objectif est de trouver un point en surchauffe qui peut être un court-circuit ou un composant défectueux.

Diagnostiquer le problème avec précision

Une caméra thermique est équipée de système de mesure et de programme d’analyse intégré qui vont évaluer les valeurs des échauffements pour connaitre rapidement leur ampleur. Les paramètres de mesures peuvent être ajustés en fonction de la nature de l’inspection :

  • localiser un court-circuit,
  • détecter une fuite de courant,
  • identifier un faux-contact créant un point chaud,
  • découvrir une surchauffe qui est en train de s’opérer dans les transformateurs de puissance,
  • visualiser une augmentation de température due à une détérioration de matériel (desserrage de boulon, corrosion d’un joint, défaillance de système de refroidissement…).

Remédier au problème sans perdre du temps

Grâce aux images thermiques fournies par la caméra infrarouge, le technicien trouve exactement où se situe le problème sans être obligé de démonter toute l’installation. De cette manière, il peut se concentrer sur ce qui ne va pas pour le réparer immédiatement.

Après le dépannage, la caméra thermique est encore sollicitée pour déterminer que la réparation ait été faite correctement. En effet, comparer les images thermiques avant et après, ainsi que les données mesurées avant et après permettent de prouver qu’il n’y a plus de point chaud ni de fuite dans l’installation.

Bénéficier d’un diagnostic de maintenance efficace et garant de la sécurité

L’inspection par caméra thermique entre dans un programme de diagnostic d’anomalies des systèmes électriques et des équipements mécaniques qui y sont connectés. Elle peut être également mise en route dans le cadre d’une maintenance prédictive, c’est-à-dire prévenir les problèmes plus graves à partir des données collectées. En ce sens, la caméra thermique offre de nombreux avantages :

  • un outil de mesure sans contact qui permet d’éviter l’électrocution, les brûlures et les blessures que peut engendrer le contact direct avec des appareillages défectueux ;
  • outil polyvalent qui permet entre autres d’inspecter les lignes haute tension, les transformateurs, les radiateurs, les sectionneurs, les disjoncteurs, les fusibles, le câblage,
  • éviter la perte de temps et d’énergie grâce à la détection rapide des points défectueux ;
  • pouvoir vérifier les problèmes électriques même si les machines sont en marche et que le courant ne soit pas coupé.
Click Here to Leave a Comment Below 0 comments

Leave a Reply: